Entrevista a Juan Ignacio Serrot / Metrar

El sector de las PyMES industriales emprende cada vez más el desafío de desarrollar matrices propias para sus productos, sustituyendo importaciones y acortando los tiempos de fabricación. Al mismo tiempo crece el consumo de productos de aluminio por sus atributos de estética, durabilidad, resistencia, flexibilidad, liviandad, reciclabilidad y ser no corrosivo, entre otros. Ante esta demanda en aumento la empresa Metrar -extrusora de perfiles de aluminio- se volcó en los últimos diez años al exigente mercado de clientes industriales de sectores como línea blanca, ortopedia o decoración, entre otros. Juan Ignacio Serrot es gerente general de Metrar y destaca la visión de ser aliados creativos y de negocios para las empresas.

La empresa Metrar nació hace más de 25 años como extrusora de perfiles de aluminio para carpinterías de construcción y hace cerca de una década detectó que había una demanda insatisfecha por parte de empresas industriales: desarrollar sus diseños en aluminio. Metrar decidió transformarse hacia este sector y para ello invirtió en prensas que pudieran extruir aluminio de la máxima calidad de Aluar, para un mercado mucho más exigente y que requería matrices propias. Hoy trabajan para empresas que fabrican productos de aluminio para varios sectores como línea blanca, autopartes, ortopedia o naviero. En el área de decoración y construcción producen perfiles para iluminación, amoblamientos, cortinas, toldos, tabiqueria, escaleras, cerramientos de balcones, mamparas de baño y hasta equipamiento urbano. Juan Ignacio Serrot, gerente general de Metrar, responde sobre las tendencias del mercado en materia de producción industrial.

¿Cuáles son los requisitos que exigen las empresas del sector industrial para sus productos
con perfiles de aluminio?

“Trabajar para este mercado significa en primer lugar acompañar al cliente en todo el proceso de
desarrollo de productos, no sólo brindando asesoramiento de diseño sino como un verdadero aliado de negocios. En segundo término, requiere rapidez de respuesta para un público muy exigente en un mercado muy competitivo, donde los tiempos son clave, porque se puede retrasar o parar la producción. El sector de las matriceras tradicionalmente se toma su tiempo para dar soluciones; pero nosotros, no. Y esa capacidad de respuesta fue el diferencial que nos permitió ganar a uno de nuestros primeros y más importantes clientes del sector metalúrgico. Por ejemplo en la empresa Siderca, del Grupo Tenaris había surgido un problema con las barras de estiba de los tubos de acero, hasta el momento realizada con estructuras de madera que requerían ser sustituidas para prevenir incendios, bajar costos de logística de reposición y para extender la vida útil. La empresa pensó que la solución estaba en el aluminio y llegaron a nosotros. Descubrieron adicionalmente que este material, al ser más liviano y reciclable, arrojaba óptimos resultados en un análisis económico financiero de reutilización de las barras. Pusimos a disposición una diseñadora industrial de nuestro equipo y rápidamente se logró diseñar y fabricar las nuevas barras de estiba en aluminio, que hoy se utilizan en todas las plantas del grupo.

¿Por qué las empresas hoy deciden sustituir perfiles importados?

“La importación se volvió en los últimos años cada vez más compleja por los tiempos de entrega, financiación de grandes embarques, stock, logística, más allá de las particulares condiciones administrativas de la actualidad. A la vez se optimizaron los procesos de fabricación local en materia de replicar una matriz y aun mejorarla. Al contrario de los preconceptos, hoy es cada vez más simple y menos costoso desarrollar perfiles con matriz propia, y así solicitar, por ejemplo, 200 kilos por pedido. El proceso para obtenerla es de un mes y medio, ya que requiere dos semanas para llegar al plano y en 20 a 30 días más está lista para ser probada rápidamente y tener la primera producción en fábrica. Sin embargo, hemos tenido proyectos especiales contra reloj donde desarrollamos matriz y perfiles en solo 15 días”

¿Por qué las empresas hoy deciden sustituir perfiles importados?

“La importación se volvió en los últimos años cada vez más compleja por los tiempos de entrega, financiación de grandes embarques, stock, logística, más allá de las particulares condiciones administrativas de la actualidad. A la vez se optimizaron los procesos de fabricación local en materia de replicar una matriz y aun mejorarla. Al contrario de los preconceptos, hoy es cada vez más simple y menos costoso desarrollar perfiles con matriz propia, y así solicitar, por ejemplo, 200 kilos por pedido. El proceso para obtenerla es de un mes y medio, ya que requiere dos semanas para llegar al plano y en 20 a 30 días más está lista para ser probada rápidamente y tener la primera producción en fábrica. Sin embargo, hemos tenido proyectos especiales contra reloj donde desarrollamos matriz y perfiles en solo 15 días”

¿Qué novedades tiene Metrar para sus clientes en 2021?
“Los clientes industriales tienen dos principales preocupaciones a la hora de derivar parte de su proceso de producción a proveedores: los tiempos y la trazabilidad de la producción. Por ello estamos trayendo un horno nuevo que reducirá los tiempos de 9 a 4 horas de proceso, permitirá mayor volumen y mejorará la productividad al acortar plazos de entrega. Por otro lado, estamos implementando desde finales de 2020 un sistema de gestión de seguimiento, que permite predecir en función a los pedidos en cola cuánto se tardará, pudiendo dar una fecha de entrega concreta, informando a su vez cada etapa del proceso. Asegura también el proceso de confirmación de cada pedido, evita errores y avisa con anterioridad cuándo estará listo su trabajo”. -concluye Juan Ignacio Serrot